中国化工和世界先进水平的差距有多大?

发布时间:2021-09-01 来源:全球化工 阅读:3224

化工毕竟是前两次工业革命的东西,技术格局已经在第二次工业革命时期成型。世界化工巨头们大都可以把控上下游,吃技术老本都可以接着混很多年。


催化剂,反应器,化工流程,自控系统……总体上不是落后,是和国外有代差。一小部分还可以,尤其重型化工设备制造是可以拿的出手。

国内目前优势是,产业规模大,产能高,人工成本低,行业影响力在不断提升,恒力石化和浙石化开工后,已经对世界产业格局造成不小的影响。已建,在建和投产企业规模都很大,各巨头也都计划在华建厂,比如美孚。中国目前在往重化工方面发力,多是炼化一体化,乙烯项目都很抢眼。园区化,产业一体化已经成型,淘汰小化工企业的步伐会加速。明显是走量取胜,贸易优先,工业规模其次,技术最末。


国内化工方面的研发确实是短板。精细化工品基本都是使用国外配方,除欧美企业,日韩企业在这方面也是碾压国内企业。新建大型炼化一体化工艺包多是霍尼韦尔提供,技术和专利也国际老牌化工巨头那里买。合资企业拿不到技术。某中韩合资企业,建设期都很好,中国出地出人出钱,开工次次不顺利,产品长期不合格,天天亏损,中国被迫撤资,立马产品合格,盈利。某著名中外合资企业,起初一起建的乙烯装置满负荷连续生产,一点问题没有,中国仿建的装置,开一次车,个把月就得被迫停。


国内不是没有自己的工艺包,多是不够成熟,也没什么登场机会,拿不到真实的生产数据,很多工艺包是纸上的工厂。只有国企在一些领域会使用国产工艺包搞试验性建设,也只有国企有这个能力这么做,多是为了保证国家安全,但是这些试验装置都不大。

国内很多企业的图纸是抄来抄去,还抄不明白。为了提高产量,盲目变更图纸的事情比较普遍,为了降低建设成本,砍掉部分原设计内容也不奇怪,有的“工程师”会优先牺牲工艺包的自动化程度来削减建设成本……水挺深,基本原则“能用,前几年不出事”,“装置先开起来,问题以后走技改”。安全,能耗,自控程度都不是这些“工程师”的优先考虑项。他们多数拿完开工奖就溜了,再之后就不了了之。响水的事故就是例子,工艺联锁有问题,被查出来也不改。很多化工厂就是单纯靠走量来赚钱,压根不考虑技术升级,产品迭代更新。


我去年亲历过一个项目,设计院简直丧尽天良,业主也是牛的一批。图纸照搬别人的就算了,还不全,业主自己找几个熟悉CAD的实习生画的图纸,然后拿着施工,有一部分是先施工然后业主方自己补画图纸。骚操作玩得很溜。整个施工过程也是欢乐多,施工方的办公室里业主雇的实习生在替设计院补图纸,场面不要太梦幻。那个设计院最擅长干的事情是指定设备品牌,同样功能的东西,非要指定国外的牌子,关键进口的还没国产的好用,只是价格贵十倍。调试出问题以后,供应商来了一个搞销售的,死活一句话,“这是进口的,美国的”。

催化剂就更不用说了,除了关系国家安全的那部分,其余的说是被垄断也不为过。国产催化剂没有能力和国外的竞争,都不在一个层次上。只要国外不断供,国内就没有动力研发这些东西。

目前比较有希望的是新材料。这个我们国家起步虽然晚,但是其他国家还没有形成技术垄断,国家也很支持。这些企业还是很重视技术型人才的,研发投入也不少,就是这类企业不多。


国内化工企业管理僵化,化工厂酒桌文化很盛行,内耗严重,企业文化就是称兄道弟,对技术人员重视程度不足,还一个劲的压低工资水平,所以事故频发真不稀奇。

我换过几家公司,发现化工厂的管理层热衷于酒桌文化。每逢重要节日,不给员工发点实在的福利,就是搞聚餐(多数员工不喜欢,又贵。搞策划的也没办,奈何领导喜欢),酒桌上,一定能听到某些领导说那句“大家都是兄弟”。最都烦的事儿就是挨个去每一个“总”敬酒,不去还不行,你的直接领导一定拖着你去,因为他要表现,“阎王不可怕,小鬼难缠”。这种企业文化,没有激励性的薪资,为数不少的人才向外资企业流失或者转行脱离化工产业。


关键词:中国化工 精细化工品 催化剂 新材料

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